Tegenwoordig moet alles groener en sneller geproduceerd worden, waarbij de kwaliteit gewaarborgd moet blijven. Oftewel de productie moet effectiever. Maar hoe bepaal je dat je deze week efficiënter hebt geproduceerd dan vorige week? Om zo veel mogelijk productie uit je machines te halen moet je fabriek zo geconfigureerd zijn dat er zo min mogelijk machines stilstaan. Dit klinkt vrij logisch. Maar hoe bereik je dit? Het begint allemaal met het verkrijgen van de juiste data.

Door Jan van der Vleuten - Procestechnoloog, KSE Process Technology B.V.

Maar hoe ga je deze data achterhalen? Toen het overgrote deel van de machines nog volledig mechanisch werkten zou je met een stopwatch van elke machine de verschillende handelingen hebben moeten loggen om deze gegevens boven tafel te halen. Met het gebruik van elektronica werd het al makkelijker om deze tijden te bepalen. Tegenwoordig is bijna alles geautomatiseerd en zou in principe elke handeling opgeslagen kunnen worden. Als deze data geanalyseerd wordt kan er een duidelijk beeld over het functioneren van een machine en/of fabriek verkregen worden.

Als er precies gelogd wordt wat elke machine op elk moment van de dag doet kunnen er verschillende soorten analyses uitgevoerd worden. Een veel gebruikte analyse is de bottleneck analyse. Met deze analyse wordt de capaciteit van een beperkende machine in een lijn blootgelegd en kan gekozen worden om de capaciteit van een lijn te verhogen. De capaciteit kan op meerdere manieren verhoogd worden. Een mogelijke oplossing is door de handelingen van de machines sneller uit te voeren. Een andere voor de hand liggende oplossing is om een machine parallel te plaatsen aan de bottleneck die dezelfde (be)handelingen kan uitvoeren als de bottleneck.

Steeds meer bedrijven proberen met behulp van OEE (Overall Equipment Effectiveness) de productie van het machinepark te verhogen. Hierbij wordt gekeken naar de beschikbaarheid, capaciteit en kwaliteit van een machine. Om de OEE te kunnen bepalen moet het ook duidelijk zijn waar een machine op elk moment van de dag mee bezig is. Met behulp van OEE kan de capaciteit van een machine ook verhoogd worden als de reden van een (te) lage OEE duidelijk is.

Zowel bij de bottleneck analyse als bij OEE moet eerst duidelijk zijn wat je machines nu doen, alvorens je een capaciteit verhogende oplossing gaat bedenken.

Als een fabriek wordt uitgebreid zou het natuurlijk fijn zijn als voorafgaand aan deze uitbreiding al duidelijk is wat de gevolgen gaan worden. Gaat de capaciteit van een bepaalde lijn en de hele fabriek er wel degelijk op vooruit als er in een bepaalde lijn een extra machine geplaatst wordt. Als er genoeg data beschikbaar is over de bezetting van een machine kan hiervoor een simulatie ontwikkeld worden. In deze simulatie kan dan de oplossing gesimuleerd en daarna geëvalueerd worden. Zo kunnen er verschillende oplossingen naast elkaar gelegd worden en uiteindelijk voor de beste oplossing gekozen worden. In de meeste gevallen zal de keuze voor de beste oplossing afhankelijk zijn van de terugverdientijd.

Een ander bijkomend voordeel van een simulatie is dat je de planning van een productieproces ook kunt verbeteren. Dit gaat natuurlijk veel makkelijker in een simulatie dan in een echte fabriek. In deze simulatie zou je bijvoorbeeld je orders op verschillende manieren kunnen ordenen en uiteindelijk voor de oplossing gaan die de kleinste doorlooptijd oplevert. Zo zijn er natuurlijk veel meer optimalisatie vraagstukken waarbij de verschillende oplossingen gesimuleerd kunnen worden om uiteindelijk de juiste oplossing te kunnen kiezen.