Kontaminationen können während des gesamten Verlaufs des Tierfutter- und Premix-Produktionsprozesses auftreten. Vom ersten bis zum letzten Produktionsschritt, von der Annahme bis zum Verpacken, besteht das Risiko, dass Komponenten auf unerwünschte Art und Weise miteinander vermischt werden. Mit dem Thema „Kontamination“ gehen Tierfutter-Produzenten in der Regel bereits sehr bewusst um, noch wichtiger ist es aber bisweilen für Premix-Produzenten. Worauf müssen Sie achten, wenn Sie Kontaminationen vermeiden möchten? Ich habe eine Übersicht mit den Maßnahmen erstellt, mit denen bei der Vorbeugung von Kontaminationen während des Produktionsprozesses schnelle Erfolge möglich sind und mit denen dafür gesorgt werden kann, dass das Endprodukt rein bleibt.

Autor: Tim Broeke - Project Sales Engineer, KSE Process Technology B.V.

Produktannahme
Pneumatische Fördersysteme werden häufig für die Annahme von Rohstoffen verwendet. Die ideale Lösung für diesen Produktionsschritt ist die kombinierte Anwendung spezieller pneumatischer Hochdruckrohrleitungen und spezieller Filter für jedes einzelne Lagersilo, da in den Filtern nach Reinigungsgängen Rohstoffrückstände zurückbleiben können, die dann im folgenden Reinigungsgang entfernt werden können.

Silos
Wenn Sie Ihre Rohstoffe in Silos aufbewahren, sollten Sie darauf achten, dass deren Konstruktionsmaterial antistatisch ist und gereinigt werden kann. Die Wand sollte für klebrige und/oder fließträge Materialien ausgelegt sein. Der Trichter sollte mindestens eine Neigung von 70° haben, damit die Fließfähigkeit fließträger Produkte gewährleistet ist. Rohstoffe, die besonders anfällig sind für Kontaminationen, können direkt vom Silo aus dosiert werden, sofern der Faktor Genauigkeit keine ganz so zentrale Rolle spielt. In diesem Fall können Sie beispielsweise auf einen Trichter zwischen ihren Silos und einem Mischer verzichten, wodurch das Risiko auf eine Kontamination aufgrund von Produktrückständen im Trichter verringert wird.

Dosiergerät
In Dosiergeräten sollte sich so wenig Restmaterial wie möglich befinden, wenn ein Silo entleert wird. Ein Dosiergerät sollte das Material nicht zusammenpressen oder gegen die Silowand drücken, da dies zu Anhäufungen und zu einem schlechten Durchfluss der Produkte führt. FIFO und Massendurchfluss sind hierbei die Stichworte. Das Dosiergerät sollte leicht gereinigt werden können. Keines dieser Probleme sollte durch normalen Verschleiß verschlimmert werden, was bei der Verwendung von Dosierschnecken durchaus der Fall sein kann.

Wiegetrichter
Dem Auftreten von Kontaminationen in Wiegetrichtern kann durch eine Minimierung der adhäsiven Eigenschaften der Wände des Trichters durch den Einsatz von Klopfern, Rüttlern und Beschichtungen vorgebeugt werden. Eine Alternativlösung wäre die Verwendung flexibler, gummierter Materialien bei der Herstellung des Trichters. Achten Sie darauf, dass die tatsächliche Oberfläche des Trichters so klein wie möglich gehalten ist. Lagermaterialien in einem großen Silo machen häufig einen großen, am unteren Ende des Silos angebrachten Trichter erforderlich, mit dem die komplette Silogruppe abgedeckt ist. Allerdings gilt, dass mit der Größe des Trichters auch das Risiko steigt, dass klebrige oder statisch empfindliche Materialien nach dem Entleeren im Trichter zurückbleiben. Diese Rückstände führen zu Kontaminationen der nächsten Chargen. Durch den Einsatz eines kleineren mobilen Trichters unterhalb des Silos kann die Oberfläche des Trichters minimiert werden, wodurch diese Art der Kontamination in geringerem Umfang auftritt.

Wiegezylinder werden zwecks Abluft-Management häufig mit einem (aktiven) Staubabsaug-System ausgestattet. Es gibt zwei Möglichkeiten, wie man mit dem abgesaugten Staub weiter verfahren kann: Sie können den Staub nach der Dosierung aller erforderlichen Zutaten entweder zum Trichter zurückführen oder ihn entsorgen. Wenn die jeweiligen Stoffe nicht empfänglich sind für Kontaminationen, dann kann der Staub zum Trichter zurückgeführt werden. Andernfalls ist es besser diesen zu entsorgen. Sie sollten sich gut überlegen, welche Entscheidung Sie diesbezüglich treffen, da die Entsorgung (chemischer) Stoffe teuer werden kann.

Interner Transport
Zur Minimierung von Kontaminationen im Rahmen des internen Transports ist es am besten, den konventionellen horizontalen Transport, beispielsweise auf Kettenförderern, so viel wie möglich zu reduzieren. Die bessere Option ist eine auf der Schwerkraft basierende Beförderung, beispielsweise über Rohre, die in einem Winkel von 65-70º abfallen und die zwecks Vorbeugung schlechter Fließeigenschaften und zur Vermeidung von Rückständen mit einem Rüttler und/oder einem Klopfer-System ausgestattet sind. In Ausnahmefällen kann zwecks Verringerung möglicher Rückstände durch Anhaften im Beförderungssystem eine Kombination aus flexiblen Rohren und Vibration genutzt werden. Dabei ist entscheidend, dass die Rohrleitungen so kurz wie möglich gehalten werden, was aber leider nicht immer möglich ist.

Wenn eine kontaminationsfreie Chargenerfassung und Beförderungslösung gegeben ist, ist es empfehlenswert, Trichter zu verwenden, die Chargengröße haben und die kontaminationsgruppenspezifisch und beweglich sind. Die Bedienung kann manuell oder automatisiert erfolgen. Mit einer Automatisierung des Container-Systems sparen Sie bei den Personalkosten und Verringern Sie die Zahl der notwendigen manuellen Beförderungsarbeiten, beispielsweise mithilfe von Gabelstaplern. Ein automatisiertes Container-Transportsystem wird finanziell interessant, wenn einerseits die Durchlaufzeit der Chargen kurz ist und wenn andererseits die Produktionskapazität eine große Zahl an Bewegungen erforderlich macht.

Manuell bedienbare Kippstationen
Sogar bei manuellem Kippen kann Kontamination ein Problem darstellen. Es mag auf der Hand liegen, aber der Einsatz jeweils unterschiedlicher manueller Kipp-Stationen für unterschiedliche Kontaminationsgruppen ist eine schnell umzusetzende Lösung zur Vorbeugung von Kontaminationen. Der abgesaugte Staub sollte natürlich entsorgt werden. Manuelle Kippstationen sollten am letztmöglichen Punkt im Produktionsprozess positioniert werden, sodass keine empfindlichen oder medizinischen Stoffe den Weg der gesamten Produktionslinie zurücklegen müssen. Geben Sie weitere Zusatzstoffe in den Mischer oder fügen Sie diese der Mischung mithilfe von Systemen kurz vor dem Verpacken zu, die speziell für die letzten Schritte des Produktionsprozesses entwickelt wurden.

Mischer
Zur Vermeidung von Kontaminationen in der Misch-Linie können speziell auf jede Kontaminationsgruppe ausgerichtete Mischer verwendet werden. Wenn die erforderliche Kapazität der Produktionsanlage allerdings nicht den Einsatz von Mehrfach-Mischlinien rechtfertigen sollte, dann ist es möglich, die Reinigungsanstrengungen durch sorgfältige Planung wichtiger Chargen im Rahmen von weniger wichtigen Produktions-Chargen zu minimieren. Der von der Filteranlage im Zuge der Handhabung wichtiger Zutaten abgesaugte Staub sollte nicht wieder in den Mischer gegeben werden. Wenn eine Reinigung unbedingt erforderlich sein sollte, dann ermöglichen spezielle Mischer eine Reinigung an der jeweiligen Stelle. Diese können unter Anwendung spezieller Führungsschienen und Schienen für die schweren Teile auseinandergenommen werden, was die Reinigung insgesamt erleichtert.

Verpackungslinie
Die Trennung von Kontaminationsgruppen im Verpackungsbereich ist möglich durch die Nutzung mehrerer Verpackungslinien. Während der Reinigung einer einzelnen Verpackungslinie ist es möglich, die Produktion über eine andere Linie fortlaufen zu lassen. Die Verwendung einer einfachen Big-Bag-Füllstation kann die Verpackungslinie entlasten und ermöglicht im Falle einer Reinigung die Fortsetzung der Produktion.